В BOTO GORUP мы нацелились на сектор добычи полезных ископаемых и переработки минералов — отрасль, которая обеспечивает глобальную экономику, добывая критически важные ресурсы, но при этом работает в одних из самых суровых и подверженных коррозии условиях на Земле. Наши камеры для испытаний солевым туманом, предназначенные специально для горнодобывающей промышленности, разработаны исключительно для проверки коррозионной стойкости тяжелого оборудования и прецизионных компонентов, от гидравлических цилиндров карьерных самосвалов и корпусов буровых коронок до крепежных элементов конвейерных лент, корпусов подземных датчиков и трубопроводов обогатительных фабрик. Поскольку горнодобывающие предприятия расширяются в прибрежные солончаки, влажные подземные шахты и регионы с противогололедными солями (для зимней добычи полезных ископаемых на поверхности), традиционные системы испытаний солевым туманом не смогли воспроизвести уникальные, жестокие нагрузки, которым подвергаются эти активы: экстремальное механическое воздействие (от нагрузки на породу), абразивный износ пылью, химическое воздействие (флотационные реагенты, кислоты и щелочи) и циклические перепады температуры (от минусовых зим до палящей летней жары). Наши камеры, ориентированные на горнодобывающую промышленность, заполняют этот критический пробел благодаря надежным, адаптированным к отрасли возможностям тестирования, позволяя производителям горнодобывающего оборудования и операторам создавать долговечные активы, минимизировать дорогостоящие простои и обеспечивать безопасность работников.
Благодаря многолетнему сотрудничеству с горными инженерами, конструкторами оборудования и группами технического обслуживания объектов мы выявили особые коррозионные препятствия, которые не могут быть устранены обычными камерами солевого тумана — препятствия, где риски отказа приводят к остановке производства, дорогостоящему ремонту и даже опасностям на рабочем месте. Гидравлические цилиндры и ступицы колес карьерных самосвалов подвергаются воздействию непрерывного солевого тумана (3,5–5% NaCl в прибрежных шахтах) в сочетании с большими механическими нагрузками (до 300 тонн на грузовик) и абразивной горной пылью, которая изнашивает защитные покрытия, что приводит к ржавчине, вызывающей поломки уплотнений и утечки гидравлики, которые останавливают работу на несколько дней. Корпуса буровых коронок и забойные инструменты подвергаются воздействию высокоминерализованных грунтовых вод (2–4% NaCl) и химических буровых растворов (содержащих хлориды и сульфаты), которые вызывают коррозию металлических поверхностей, сокращая срок службы буровых коронок на 30–40% и увеличивая затраты на бурение. Крепежные элементы конвейерных лент и шкивные системы в соляных шахтах или прибрежных перерабатывающих предприятиях подвергаются постоянному воздействию соли и механическому трению, при этом коррозия вызывает поломку крепежных элементов и смещение ленты, что создает риск катастрофических разливов. Корпуса подземных датчиков, критически важные для обнаружения газа и мониторинга конструкций, борются с высокой влажностью (90–100% относительной влажности) и насыщенным солью воздухом, при этом коррозия вызывает короткое замыкание электроники и ставит под угрозу протоколы безопасности. Общие солевые испытания игнорируют эти синергии — они не могут имитировать взаимодействие абразивного воздействия горной пыли и соли или химическую агрессивность горнодобывающих жидкостей — и, следовательно, не могут предсказать реальные сбои. Эти проблемы потребовали системы тестирования, которая объединяет воздействие солевого тумана со специфическими для горнодобывающей промышленности нагрузками, и мы разработали наши камеры, чтобы обеспечить именно это.
Первые пользователи наших камер горнодобывающего класса уже увидели преобразующие результаты, которые повышают эффективность и экономят затраты. Ведущий мировой производитель горнодобывающего оборудования использовал наш модуль абразивности-химической стойкости-соли для решения проблем коррозии в гидравлических цилиндрах своих карьерных самосвалов, которые вышли из строя после 6 месяцев использования в прибрежных железорудных шахтах.
В BOTO мы разработали наши камеры горнодобывающего класса, чтобы они были такими же надежными и адаптируемыми, как и отрасль, которой они служат, со стандартными конфигурациями, поставляемыми в течение 6–8 недель, и полностью настроенными системами (адаптированными к конкретным горнодобывающим условиям, типам оборудования или химическим воздействиям), поставляемыми в течение 10–16 недель. Мы предлагаем бесплатные оценки рисков коррозии для квалифицированных производителей и операторов горнодобывающего оборудования, включая 72-часовой демонстрационный тест критических компонентов для выявления уязвимостей до развертывания. Опираясь на нашу глобальную сеть поддержки с центрами в Северной Америке, Европе и Австралии — ключевых горнодобывающих регионах — наши специализированные специалисты по тестированию в горнодобывающей промышленности предоставляют локализованные рекомендации по выравниванию стандартов, моделированию на конкретных объектах и техническому устранению неполадок, гарантируя, что наши клиенты получат максимальную отдачу от своих инвестиций.
Мы считаем, что критически важная роль горнодобывающей промышленности в обеспечении мира энергией требует оборудования, которое может выдерживать самые суровые условия, и что коррозия никогда не должна быть препятствием для безопасной и эффективной работы. Наши камеры для испытаний солевым туманом, предназначенные специально для горнодобывающей промышленности, объединяют моделирование нагрузок, адаптированное к отрасли, надежную конструкцию и соответствие нормативным требованиям, чтобы удовлетворить неудовлетворенные потребности отрасли в испытаниях на коррозию, позволяя нашим клиентам выявлять сбои на ранней стадии, продлевать срок службы оборудования и снижать затраты на техническое обслуживание. Поскольку горнодобывающая промышленность развивается, чтобы удовлетворить глобальные потребности в ресурсах, уделяя приоритетное внимание безопасности и устойчивости, мы по-прежнему стремимся разрабатывать решения для тестирования, которые поддерживают надежное, долговечное оборудование — защищая инвестиции, обеспечивая безопасность работников и обеспечивая бесперебойную работу критически важных операций.
Ваше сообщение должно содержать от 20 до 3000 символов!
