Шанхай – TOBO GROUP, лидер в области технологий контроля качества (QC) с подключением, с гордостью представляет ProLink Sync Salt Spray Tester — революционную систему, которая объединяет данные коррозионных испытаний с операциями производственной линии, обеспечивая корректировки в реальном времени и замкнутый цикл контроля качества. В отличие от традиционных камер солевого тумана, которые хранят данные в изолированных системах (требующих ручного анализа и задержки обратной связи с производством), эта платформа легко интегрируется с системами управления производством (MES), инструментами планирования ресурсов предприятия (ERP) и производственным оборудованием для создания непрерывного цикла обратной связи — критически важного для таких отраслей, как автомобильные 零部件 (автомобильные компоненты), потребительская электроника и промышленное оборудование, где даже небольшие дефекты, связанные с коррозией, могут привести к дорогостоящему отзыву партии или задержкам производства.
В основе ProLink Sync лежит конвейер данных о производстве в реальном времени, который устанавливает двунаправленную связь между тестером и производственными системами. Тестер автоматически отправляет результаты коррозионных испытаний (например, отказ адгезии покрытия, степень питтинга) в MES завода менее чем за 10 секунд; если результаты опускаются ниже заданных пороговых значений качества (например, >5% образцов показывают критическую коррозию), MES запускает немедленное оповещение для руководителей производства и даже может приостановить соответствующую сборочную линию, чтобы предотвратить дальнейшее производство дефектных деталей. Например, производитель автомобильных компонентов, тестирующий покрытия тормозных суппортов, использовал эту функцию для выявления дефектной партии покрытий в течение 2 часов после начала испытаний; MES приостановила сборочную линию суппортов, и инженеры отрегулировали давление нанесения покрытия — избежав 500+ дефектных суппортов и потенциального отзыва на 120 000 долларов. Система также извлекает производственные данные (например, номера партий, настройки покрасочного оборудования) на панель управления тестера, позволяя командам QC связывать конкретные результаты испытаний с точными производственными параметрами для анализа первопричин.
Дополнением к конвейеру данных является механизм оптимизации качества с замкнутым циклом, который использует ИИ для анализа исторических данных испытаний и производственных параметров, а затем генерирует практические рекомендации по улучшению процесса. Например, если механизм обнаруживает, что скорость коррозии на 20% выше для деталей, произведенных на станке A (по сравнению со станком B), он отметит потенциальные проблемы с настройками толщины покрытия станка A и предложит откалиброванные корректировки. Механизм также интегрируется с системами ERP для отслеживания влияния улучшений качества на затраты — например, рассчитывая, что снижение дефектов коррозии на 1% экономит 8 000 долларов в месяц на затратах на доработку. Фирма по производству потребительской электроники, производящая рамки для телефонов из нержавеющей стали, использовала механизм для оптимизации процесса порошкового покрытия: после анализа данных испытаний за 3 месяца система рекомендовала увеличить температуру отверждения на 5°C, что снизило количество дефектов, связанных с коррозией, на 35% и сократило время доработки на 25%.
Реальные примеры применения в различных производственных секторах подчеркивают влияние системы: Автомобильный OEM-производитель использовал ProLink Sync для связи испытаний в солевом тумане колес из алюминиевого сплава со своей линией сборки колес, гарантируя, что каждая партия колес была протестирована до начала полного производства — сократив количество гарантийных претензий, связанных с колесами, на 40%. Бренд потребительской электроники интегрировал тестер с MES производства шасси смартфонов, используя данные в реальном времени для корректировки процесса анодирования и достижения целевого показателя качества 99,8% без коррозии для нового флагманского телефона. Производитель промышленных клапанов использовал механизм с замкнутым циклом, чтобы определить, что низкая влажность в покрасочной камере увеличивает скорость коррозии; регулировка влажности в камере снизила количество дефектов на 28% и улучшила производительность производства.
«ProLink Sync переопределяет коррозионные испытания от «проверки после производства» до «обеспечения производства», — сказал директор по подключенному контролю качества TOBO GROUP. «Производителям больше не нужно ждать результатов испытаний, чтобы исправить проблемы производства — эта система превращает данные испытаний в немедленные действия, создавая цикл качества, который экономит время, сокращает отходы и защищает репутацию бренда».
Для получения дополнительной информации о ProLink Sync Salt Spray Tester, включая варианты интеграции MES/ERP, функции оптимизации с замкнутым циклом и возможности мобильного приложения, посетите Info@botomachine.com.
Ваше сообщение должно содержать от 20 до 3000 символов!