AI-Corr Smart Salt Spray Tester — это система испытаний на коррозию нового поколения, которая интегрирует искусственный интеллект для переопределения точности, эффективности и удобства использования данных при тестировании — в отличие от традиционных тестеров, которые полагаются на ручной мониторинг и анализ после испытаний, эта платформа использует ИИ для автоматизации критических задач, уменьшения человеческих ошибок и предоставления практических данных в режиме реального времени. Она ориентирована на отрасли, где точность не подлежит обсуждению, включая полупроводники, аэрокосмическую промышленность, медицинские устройства и точное машиностроение, и соответствует ключевым стандартам, таким как ASTM B117, ISO 9227 и IEC 60068-2-11 (для электронных компонентов). Ее основные преимущества включают 90% сокращение ручного ввода данных, 24-часовое раннее обнаружение коррозии и на 30% более быструю проверку испытаний — решение давних проблем традиционных рабочих процессов тестирования, таких как задержка идентификации дефектов, непоследовательный ручной анализ и незапланированные простои из-за внезапных отказов компонентов.
Ценность AI-Corr заключается в трех взаимосвязанных интеллектуальных функциях, каждая из которых предназначена для устранения неэффективности традиционных систем. Во-первых, обнаружение коррозии в режиме реального времени с использованием ИИ выходит далеко за рамки базового визуального мониторинга: оно оснащено 4K камерами компьютерного зрения с высокой частотой кадров (захватывающими 30 кадров в секунду) для отслеживания даже изменений на уровне микронов, в сочетании с алгоритмом глубокого обучения, обученным на более чем 100 000 образцах коррозии по 20+ типам металлов и покрытий. Этот алгоритм не просто классифицирует распространенные стадии, такие как «легкая поверхностная ржавчина» или «питтинговая коррозия» — он также адаптируется к специфическим особенностям материалов: для алюминиевых сплавов он отдает приоритет обнаружению слабых 灰白色 предшественников питтинга, которые часто принимаются человеческими инспекторами за пыль; для стали с покрытием он различает «вздутие покрытия (предшественник коррозии)» и «поверхностные царапины (некоррозионные)»; а для хрупких полупроводниковых материалов, таких как медные проволочные соединения, он увеличивает масштаб микротравления, которое невидимо невооруженным глазом даже при 10-кратном увеличении. Полупроводниковая фирма, использующая эту возможность, обнаружила микропиттинг на медных чипах на 24 часа раньше, чем при предыдущих ручных проверках — это раннее предупреждение позволило им остановить производство партии из 5000 единиц, избежав 150 000 долларов США затрат на переделку и двухнедельной задержки для своего клиента. Система также отправляет многоуровневые оповещения: незначительные аномалии (например, небольшое, стабильное ржавое пятно) вызывают уведомления в приложении, в то время как критические проблемы (например, 5-кратный скачок скорости коррозии) отправляют мгновенные электронные письма и SMS ключевым членам команды, гарантируя, что ни один риск не будет пропущен.
Во-вторых, его способность к профилактическому обслуживанию и предотвращению простоев анализирует множество данных об использовании в реальном времени и исторических данных для прогнозирования состояния компонентов: он отслеживает износ сопла распылителя (путем мониторинга колебаний давления), целостность уплотнения камеры (через скорость утечки влажности) и чистоту солевого раствора (путем измерения изменений проводимости), а затем использует прогностическую модель для расчета оставшегося срока службы для каждой детали. Например, если давление в сопле отклоняется от оптимальных 2,5 фунтов на квадратный дюйм до 2,3 фунтов на квадратный дюйм в течение 100 часов, система предупредит пользователей, что «Сопло распылителя требует очистки через 12 часов», вместо того, чтобы ждать, пока оно забьется в середине испытания. Лаборатория точного машиностроения, проводящая 18-часовые ежедневные испытания, сообщила о сокращении перерывов, связанных с техническим обслуживанием, на 75% после перехода на AI-Corr — ранее они теряли 3–4 цикла испытаний ежемесячно из-за внезапных засоров сопел или сбоев датчиков, но теперь они планируют техническое обслуживание в нерабочее время, поддерживая непрерывное тестирование. Система также регистрирует все действия по техническому обслуживанию (например, «Сопло очищено 10.05.2024») и связывает их с данными испытаний, что позволяет легко отследить, повлиял ли результат испытания на производительность компонента.
«AI-Corr превращает испытания на коррозию из процесса «ждать и проверять» в процесс «предсказывать и действовать», — сказал директор по интеллектуальному тестированию TOBO GROUP. «Для отраслей, где точность и скорость не подлежат обсуждению, ИИ не просто упрощает тестирование — он делает его более надежным. Командам больше не нужно гадать, пропустили ли они небольшое коррозионное пятно или выйдет ли компонент из строя в середине испытания; ИИ предоставляет им четкие, своевременные данные, которые позволяют им сосредоточиться на улучшении своей продукции, а не на управлении своим тестером».
Ваше сообщение должно содержать от 20 до 3000 символов!
